沖壓焊裝涂裝等多個環節實現100%自動化，生產線上不同顏色不同型號的車輛混線并進，上千種零件在智能系統支持下有序自動配送至工位……在智能技術的加持下，汽車生產車間像一整套高效聯動的系統，效率更高，不良率更低。業內人士表示，近年來，我國在汽車智能制造領域取得了一系列突破，并推進制造業整體智能化的進程。展望未來，我國汽車（汽車行業分析報告）產業還需進一步加強相關技術研發投入，提升自主創新能力，推動轉型升級。
一眼望去，大到電動機、天窗玻璃，小到門框密封條、各類螺栓，超過3000種零部件井然有序地被無人化的AGV小車運輸系統接手，沿著設定好的路線送往各個相應工位。貫通全部流程的工位一體化系統，不僅可以告訴工人經手車輛的全部相關信息，還能直接指導每個環節的安裝流程，工人只需要按照指示順序將螺栓放到指定位置，云端監控的工具就可以自動擰緊，保證每顆螺栓的擰緊質量和一致性。

舉例來說，車門門框的密封條以往大多采用手動安裝的模式，由于手操誤差容易出現脫膠的情況，我們采用的智能安裝系統，員工只需要將密封條預裝到卡板上，就可以實現自動安裝，精度可以達到0.1毫米。從我們L系列量產到現在，還沒有一臺車出現過脫膠的問題。并且在智能化的系統加持下，一位員工可以兼顧多個安裝工位，節約大量人工工時。

在焊接車間，智能化水平同樣在不斷提升。據了解，在常州工廠的焊接車間，理想使用超過600臺智能機器人，點焊、自沖鉚接等連接工藝自動化率達到了100%。一般來說，全新車型投產制造環節中，會存在6個月左右的‘生產爬坡’挑戰和1年左右的‘質量一致性’挑戰，即新產品快速‘上量’，會導致不良率和返修率大增。而通過自動化、數字化和智能化生產，實現了‘上市即上量、上量即高質量’。

汽車被譽為“現代工業皇冠上的明珠”，是現代工業技術集大成者，也是公認的最能體現國家制造實力的重要標志之一。汽車制造智能化水平也一直走在各個制造業前列，數字孿生等技術的發展更是將汽車工業整個體系推向數字化、智能化。