在煙臺龍口市三元鋁材有限公司，一臺臺自動化智能設備高效運轉，工作人員只需操作幾個按鍵，產線便根據訂單情況進行生產，產品合格率提升至98.5%。

“在生產、銷售、庫存等環節，我們通過搭建智慧平臺構建信息化生產管理體系，顛覆了行業傳統產銷模式，對生產過程實時監控并進行數據分析，實現上下游數據共享，提高了生產效率和產品質量，降低了制造成本。

三元鋁材是一家專業從事食品包裝鋁材表面處理的生產企業，由于多品種、小批量、多變化的制造方式，急需涵蓋整個生產過程的管控平臺來管理業務。去年10月，在龍口市政策支持下，三元鋁材“牽手”華為（煙臺）工業互聯網（互聯網行業分析報告）創新中心，引進先進的制造執行系統，有效整合了生產要素，建立了一個覆蓋生產全過程的管控平臺，通過電子工單流轉管控，提升了生產過程的可視化和可追溯性，實現了從原材料投入到產品交付制造過程的信息化管理。

龍口市天工機械配件有限公司是生產剎車盤的企業，其生產的汽車制動產品型號超過2000多個品種，年產量達300多萬件，遠銷多個國家和地區。隨著業務發展和市場變化，天工機械面臨著新問題：汽車廠商對配件品質要求升級，剎車盤每日產量約為10000片，傳統目測質檢完全依賴人的經驗，不良品率維持在5%至10%，而且容易形成崗位疲勞。

對此，天工機械與華為（煙臺）工業互聯網創新中心展開合作，在華為云領先的AI模型推理、訓練服務，以及ISV伙伴工業成像、質檢系統能力支持下，成功打造集“云—邊—端”于一體的剎車盤視覺檢測系統方案——由生產線上的攝像頭與采集卡進行圖像采集，由工控機和視覺控制柜進行圖片處理與質檢操作，由華為云工業視覺開發平臺進行模型部署、學習訓練，三者融合實現質檢流程的自動化與精準化跨越，相當于為產線安裝了“火眼金睛”，每年減少20萬元的管理成本與質檢投入。

去年以來，龍口市設立5000萬元工業互聯網產業扶持基金，依托華為（煙臺）工業互聯網平臺，基于工業物聯、工業智能、工業應用體系架構，推動企業加快從“傳統制造”向“智能制造”轉型步伐。

近年來，山東爭取省級資金近10億元用于支持數字化轉型，按照“行業出題、平臺答題”思路，聚焦行業痛點和共性技術應用，引導數字化轉型服務商與需求企業共同打造模式創新、成效顯著、易復制推廣的典型場景，最高給予100萬元資金獎補。