近日，在山東省青島市的董家口經濟區，輪胎生產企業雙星集團的一座智能化工廠正在加緊建設，通過熱裂解技術，這座工廠每年處理廢舊輪胎3萬噸，并實現對廢舊輪胎的100%利用。輪胎也有壽命，當它被磨損，超過使用期限，不能再用時，通常會被遺棄在垃圾填埋場，不僅占用大量空間，還會對環境造成污染。

在廢舊輪胎處理過程中，如何避免環境污染，一直是個世界性難題。現在，雙星集團通過技術創新，將廢舊輪胎徹底“吃干榨凈”。據介紹，一條廢舊輪胎進入雙星集團的智能化工廠后，首先會被投進自動化機械，進行破碎處理。經過反復多次破碎，輪胎身上的第一件寶貝——鋼絲就被分離了出來。破碎結束后，輪胎也從原本的條狀變成了規格相同的膠粒。

接下來，膠粒被輸送到裂解生產線，在一個密封得嚴嚴實實的爐中經歷高溫裂解，變成炭黑、輪胎再生油和可燃性氣體。目前來看熱裂解是將廢舊輪胎徹底“吃干榨凈”的最優處理方式之一。通過這一方式，從廢舊輪胎中得到的再生油黏度較低、熱值較高，經過進一步處理可以加工成汽油或柴油；可燃性氣體的熱值也很高，經過凈化后同樣可以作為燃料使用；炭黑具有很高的應用價值，深加工后可應用于輪胎及各類橡膠制品、油墨、瀝青改性劑、色母粒等多個行業；分離出來的鋼絲則是制造金屬磨料、鋼絲切丸等的基礎材料，是冶金行業非常受歡迎的原材料（材料行業分析報告）。

據了解，雙星集團生產的環保炭黑，其補強性能基本達到工業炭黑N660的指標，可以在輪胎、輸送帶等16個行業里替代工業炭黑廣泛使用。在這之前，雙星集團已于2019年在河南省汝南縣建成了全球首個廢舊輪胎循環利用“工業4.0”智能化工廠；2021年又在湖北省十堰市建成第二個廢舊輪胎循環利用“工業4.0”智能化工廠。如今，隨著青島董家口工廠的建設，雙星集團不僅進一步增強了廢舊輪胎的處理能力，實現對廢舊輪胎的無害化、減量化處理與資源化利用，還形成從資源到產品到廢棄物再到資源的綠色閉環式全產業鏈，打造廢舊輪胎循環利用行業在安全、環保、能耗、質量方面水平最高的數字化示范工廠。

在業界專家看來，未來輪胎業發展的總基調是以生態環境保護為根基，以實現循環發展為驅動力，以節能減排為路徑，以獲取再生資源為目標，積極探索適合我國國情、世界輪胎循環利用發展可借鑒、對人類生態環境保護有貢獻的中國方案。